Czy Twoje szkło laminowane EVA żółknie zbyt szybko? Może to wynikać z trzech parametrów, na które nie masz wpływu.

W ciągu niecałych dwóch lat szkło laminowane EVA zaczęło żółknąć i napływały skargi konsumentów. Nie spiesz się z wymianą folii, problemem może nie jest sama folia, ale trzy parametry, na które nie masz wpływu. Żółknięcie nie jest tajemniczym zjawiskiem, ale substancją chemiczną. Zrozumienie tych trzech parametrów może skutecznie zmniejszyć szybkość żółknięcia.
Najpierw zrozum, dlaczego EVA zmienia kolor na żółty.
grupy grup octanu winylu są nieodłącznym „absorbentem” w EVA. Połączenie światła ultrafioletowego, wysokiej temperatury, tlenu i wilgoci powoduje, że łańcuchy molekularne rozpadają się, tworząc nienasyconą poliolefinę, która jest odpowiedzialna za żółknięcie. Po nagromadzeniu chromoforów kolor zmienia się z jasnożółtego na ciemnobrązowy, a przepuszczalność światła gwałtownie spada. Całe szkło przechodzi z przezroczystego w rozmyte, nic więc dziwnego, że klienci chcą je zwrócić.
Norma branżowa ustanawia wyraźną czerwoną linię dla żółknięcia folii EVA: po testach starzenia UV (280 nm ~ 385 nm, napromieniowanie 20 kWh/m2) wskaźnik żółknięcia ΔYI musi być mniejszy lub równy 4,0 i mieć przepuszczalność większą lub równą 99,5%. Y Wartość mniejsza lub równa 4,0 była również odpowiednia do analizy-starzenia cieplnego na mokro (60 stopni / 95% RH, 1000 godz.). Jednakże wiele produktów wytwarza się w pobliżu tych wartości progowych, co powoduje niepokojąco szybkie żółknięcie podczas użytkowania.
Pierwszy niekontrolowany parametr: sieciowanie. Stopień usieciowania to pierwsza linia obrony EVA przed żółtą febrą. Im wyższe usieciowanie, tym ciaśniejsze łańcuchy molekularne, tym trudniej jest przenikać promieniom UV i tlenowi i powodować uszkodzenia. Normy krajowe wymagają-połączenia krzyżowego pomiędzy 65% ​​a 85%, a produkty premium muszą spełniać ten wymóg. Jednak w pogoni za szybszym zmiękczaniem i niższymi temperaturami przetwarzania wiele zakładów celowo zmniejsza współczynnik sieciowania-do nieco ponad 60%. W rezultacie film w momencie premiery wygląda dobrze, ale trzy miesiące później wskaźnik zażółcenia wzrósł powyżej 6, widoczny gołym okiem. Sieciowanie nie było skomplikowane: pobrano 0,3 g utwardzonej folii EVA, pocięto ją na małe kawałki, poddano działaniu ksylenu przez 3 godziny, następnie wysuszono i zważono pod kątem usieciowania. Każda partia musi zostać przetestowana i nie można jej pominąć.
Drugi parametr niekontrolowany: system ochrony UV.
Aby przedłużyć żywotność winylu, należy zastosować pochłaniacze UV ​​i przeciwutleniacze. Jednak dodanie zbyt dużej ilości obu może mieć wpływ na przezroczystość, a dodanie zbyt małej ilości może przeciwdziałać-starzeniu się. Wielu producentów wielokrotnie zawiodło w tym balansowaniu.
Istnieje również bardziej podstępny problem: niektóre fabryki używają pochłaniaczy promieni UV, które nie są-odporne na ciepło. Temperatura laminowania EVA wynosi około 110 stopni, w którym to momencie dodatki zaczynają się rozkładać i zanikać. Po umieszczeniu szkła ochrona przed promieniowaniem UV w dużej mierze zanika. Właściwym podejściem jest stosowanie wysokotemperaturowych środków przeciwdrobnoustrojowych i przeciwutleniaczy powyżej 290 stopni w celu uzyskania podwójnej ochrony. Rzeczywiste dane z testów pokazują, że folia EVA może zachować ponad 99% przepuszczalności światła po 12 latach.
Wiele osób przeocza także fakt, że szkła laminowanego EVA nie należy nigdy używać na zewnątrz. Mokre szkło laminowane żółknie po 1-2 latach i zaczyna tworzyć pęcherze po 2-3 latach. Chociaż EVA jest nieco lepsza, może wytrzymać ponad 10 lat, jeśli unikasz bezpośredniego światła słonecznego w pomieszczeniu. Po zainstalowaniu na ścianie osłonowej niezakłócone promieniowanie UV może spowodować, że pomieszczenie zażółci trzy do pięciu razy.
Trzeci niekontrolowany parametr: Wilgotność. EVA ma krajową normę absorpcji mniejszą lub równą 0,15%, ale ta norma dotyczy tylko gotowej folii, a nie środowiska przechowywania. Folie EVA są niezwykle wrażliwe na wilgoć. Po zmoczeniu grupy octanu winylu szybko hydrolizują, wytwarzając kwas octowy, który nie tylko przyspiesza żółknięcie szkła, ale także powoduje korozję jego powierzchni, powodując powstawanie „kry lodowej” i białej mgły.
W rzeczywistej produkcji najczęstszą usterką jest to, że folia nie została zużyta w ciągu 24 godzin od otwarcia lub wilgotność otoczenia przekracza 60%. W eksperymentach-starzenia cieplnego na mokro struktura sieciująca- ulega zniszczeniu, a wskaźnik żółtego wzrasta z 3,5 do 8,0. Dlatego folię EVA należy zużyć już w dniu otwarcia opakowania. Wszelkie niewykorzystane porcje należy ponownie zamknąć, a wilgotność przechowywania należy kontrolować na poziomie poniżej 50%.
Podsumowując, szybkie żółknięcie folii EVA nie jest spowodowane defektami samych folii, ale niewystarczającym usieciowaniem-, niewłaściwym doborem dodatków UV i nieodpowiednią kontrolą wilgoci. EVA utrzymywano poniżej 4,0 przez 10 kolejnych lat poprzez ścisłą kontrolę parametrów, takich jak usieciowanie większe lub równe 70%%, odporność na temperaturę dodatku większą lub równą 290 stopni i wilgotność przechowywania mniejsza lub równa 50%.